Comment les fabricants de métaux peuvent automatiser leur flux d'informations

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Note de l'éditeur : ce qui suit est basé en partie sur plusieurs webémissions, notamment « Comment préparer votre entreprise de fabrication pour l'avenir », disponible sur TheFabricator.com et présentée par Andy Pickard, consultant senior en solutions chez Aptean.

La livraison à temps constitue un défi au sein de la chaîne d’approvisionnement des pièces métalliques fabriquées depuis des années. Les pénuries de chaîne d’approvisionnement et de main-d’œuvre au cours des dernières années ont alimenté l’incendie des retards de livraison, mais en vérité, cet incendie particulier n’a jamais cessé de couver. L'industrie est confrontée à une dure vérité : souvent, ce qui est prévu dans le calendrier ne correspond pas à ce qui se passera finalement. Entre l’acceptation de la commande et l’expédition finale, quelque chose ne va pas.

Certains pourraient blâmer le calendrier, mais la méthode de planification elle-même n’est qu’une partie du tableau. Ce calendrier doit s’appuyer sur des données précises. Déchets entrants, déchets sortants, comme on dit. Pourtant, ce n’est pas comme si les fabricants planifiaient délibérément leurs projets en utilisant de mauvaises données ou des hypothèses naïves. Une grande partie du problème est liée à la quantité d’informations véhiculées au sein de la chaîne d’approvisionnement des produits métalliques. Chaque perturbation entraîne des e-mails et des appels téléphoniques alors que les gens réagissent à des nouvelles inattendues. Le matériel ou les composants achetés sont en retard. Certains supports de feuilles ne sont tout simplement pas disponibles pour le moment. Personne ne s'est présenté au service des presses plieuses. Le spécialiste du traitement thermique renvoie nos pièces en retard. Et c’est ainsi que la bousculade commence.

Lorsque de nombreux ateliers analysent les raisons du retard des travaux, en se référant aux écarts estimés par rapport aux écarts réels signalés dans le système de planification des ressources de l'entreprise (ERP) de l'entreprise, ils trouvent des commentaires tels que « matériel manquant » ou « opérateur indisponible ». Ces problèmes ne sont pas directement liés aux performances de la machine. Une machine plus rapide ne fera pas apparaître comme par magie le matériel nécessaire ou un opérateur qualifié.

Le problème central concerne l'information et, surtout, la manière et le moment où cette information est transmise, à la fois entre et au sein des entreprises de la chaîne d'approvisionnement de la fabrication métallique. Aujourd’hui, la numérisation des flux de travail peut faire une réelle différence. Tout comme les retouches sont un gaspillage dans l'atelier, un e-mail manqué ou un message vocal sans réponse le sont également. Aujourd’hui, à l’instar du flux de pièces dans l’atelier, le flux d’informations dans toute l’entreprise est prêt à être automatisé.

La plupart des fabricants de produits métalliques ont une gamme de produits élevée et bon nombre d'entre eux servent une gamme d'industries. La diversification des revenus permet d’avoir une entreprise robuste, capable de résister aux hauts et aux bas de marchés spécifiques, mais elle peut également rendre la demande incohérente et difficile à prévoir.

Pour répondre aux besoins des clients, les fabricants doivent être agiles, capables d'augmenter et de diminuer selon les besoins pour répondre à la demande des différents marchés. Cela peut être tout un exercice de jonglerie, et la plupart des opérations ne peuvent maintenir qu’un nombre limité de balles en l’air. En fait, lorsque la demande est revenue en force en 2022, de nombreuses opérations ont passé la plupart de leurs journées à répondre aux demandes quotidiennes, sans avoir le temps d’avoir une vue d’ensemble.

Une erreur que beaucoup commettent est de considérer les divers incidents opérationnels comme des problèmes isolés. Ils achètent ensuite une machine ou une plate-forme logicielle pour résoudre ce problème, mais ne réfléchissent pas à l'impact de ce changement sur tout le reste au bureau et dans l'atelier. Cette approche finit souvent par créer un réseau complexe de systèmes qui doivent être intégrés. Pour éviter cela, les fabricants doivent dès le départ avoir une vue d’ensemble et envisager des plates-formes logicielles offrant des informations de bout en bout.

Imaginez un scénario dans lequel un fournisseur d'un composant acheté connaît une pénurie ; l'entreprise ne sera pas en mesure de livrer le composant lorsque le service d'assemblage d'un fabricant en aura besoin. De tels événements démontrent les vertus de la production allégée et garantissent la circulation rapide des emplois d'un centre de travail à l'autre. Plus le flux est rapide et moins de travaux en cours (WIP) entre les étapes de fabrication, plus le délai de livraison est court, ce qui signifie que les planificateurs peuvent livrer les commandes en atelier plus près de leurs dates d'échéance. Ainsi, lorsque cette pénurie inattendue survient, les planificateurs peuvent retarder la livraison du travail sur le terrain : aucune ressource n'est dépensée pour des travaux qui, en raison de problèmes de chaîne d'approvisionnement, pourraient ne pas pouvoir être expédiés avant des mois.